現(xiàn)場總線在冷庫監(jiān)控系統(tǒng)中的應(yīng)用

1、引言

目前，我國大型冷庫的制冷監(jiān)控系統(tǒng)主要采用人工或集中式控制系統(tǒng)，控制器與現(xiàn)場設(shè)備之間靠大量的I／O電纜連接，不僅增加成本，也增加了系統(tǒng)的不可靠性。控制系統(tǒng)傳送4～20mA模擬量信號(hào)，并以此監(jiān)控現(xiàn)場設(shè)備，這樣，由于控制器獲取信息量有限，現(xiàn)場級(jí)設(shè)備的在線故障診斷、報(bào)警、記錄功能較弱；另一方面也很難完成現(xiàn)場設(shè)備的動(dòng)態(tài)監(jiān)控、遠(yuǎn)程參數(shù)設(shè)定、修改等功能，造成制冷控制系統(tǒng)的信息集成能力不強(qiáng)和可維護(hù)性較差，影響冷庫的生產(chǎn)效率，并給生產(chǎn)管理帶來諸多不便。

隨著計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)在工控領(lǐng)域的應(yīng)用和發(fā)展，建立基于Profibus—DP現(xiàn)場總線的冷庫制冷監(jiān)控系統(tǒng)成為解決這一問題的有效途徑。Profibus現(xiàn)場總線是一種全數(shù)字化的、串行、雙向傳輸、多分支結(jié)構(gòu)的通信網(wǎng)絡(luò)，用于工廠／車間儀表和控制設(shè)備的局域網(wǎng)。由于它采用純數(shù)字技術(shù)，在單根電纜上連接多個(gè)儀表和設(shè)備，所傳遞的信息量大（不僅有控制數(shù)據(jù)，也有組態(tài)、狀態(tài)和診斷等數(shù)據(jù)），加之其具有更強(qiáng)的抗干擾性能，更低的安裝、運(yùn)行和維護(hù)成本，因此其在冷庫制冷監(jiān)控系統(tǒng)中的應(yīng)用，將大大減少布線工作量與電纜投資，避免信號(hào)干擾，使系統(tǒng)更可靠，操作更簡便，監(jiān)控更直觀。

2、系統(tǒng)組成及主要功能

該萬噸冷庫制冷系統(tǒng)有一臺(tái)獨(dú)立的開啟式螺桿壓縮機(jī)，分別給六個(gè)庫房供冷，庫房用循環(huán)風(fēng)機(jī)吹送冷風(fēng)，其中，1號(hào)—5號(hào)庫是冷凍庫，有60個(gè)—18℃測(cè)溫點(diǎn)，6號(hào)庫是冷藏庫，有12個(gè)0～4℃測(cè)溫點(diǎn)；控制風(fēng)機(jī)12組共計(jì)60臺(tái)風(fēng)機(jī)。控制系統(tǒng)要求自動(dòng)控制沖霜過程，壓縮機(jī)、氨泵、水泵、冷風(fēng)機(jī)等設(shè)備的開、停及壓縮機(jī)的能量增減。在中央控制室監(jiān)控冷庫各制冷設(shè)備的運(yùn)行狀況、顯示庫房溫度、回氣總管壓力、冷凝總管壓力、低壓循環(huán)桶的液位、各臺(tái)壓縮機(jī)的運(yùn)行參數(shù)及曲線。庫房的溫度、總管壓力可以根據(jù)實(shí)際需要，在中控室進(jìn)行設(shè)定。

2.1 系統(tǒng)組成

根據(jù)以上制冷工藝的要求，該監(jiān)控系統(tǒng)由Profibus—DP總線構(gòu)成單主從工作方式，如圖1所示。主站選用 Siemens 的 S7—300 PLC（CPU315—2DP），站地址設(shè)為2，實(shí)現(xiàn)總線通信控制與管理，完成周期性數(shù)據(jù)訪問。從站為三臺(tái)S7——200 PLC （CPU226） 和一塊遠(yuǎn)程I／O（ET200M），站地址分別設(shè)定為3、4、5、6。主站與S7—200PLC從站之間的Profibus—DP通信是通過EM277通信模塊將CPU226作為DP從站實(shí)現(xiàn)的。上位機(jī)選用研華工控機(jī)，內(nèi)置專用的通信網(wǎng)卡CP5611，通過MPI口與PLC相連。工控機(jī)作為人機(jī)操作站，裝有西門子的編程軟件STEP7 V5.1和組態(tài)王監(jiān)控軟件。利用STEP7 V5.1編程軟件首先對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)網(wǎng)絡(luò)配置，如通信端口的設(shè)置，站地址和數(shù)據(jù)傳輸速率的設(shè)定等；然后通過MPI端口對(duì)主站S7—300進(jìn)行硬件組態(tài)，由電源模塊PS307、CPU315—2DP、模擬量輸出模塊SM332、數(shù)字量輸入模塊SM321和數(shù)字量輸出模塊SM322組成。上位機(jī)選用組態(tài)王進(jìn)行各種畫面的組態(tài)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)瀏覽、參數(shù)設(shè)定、手／自動(dòng)操作、故障報(bào)警、歷史數(shù)據(jù)記錄等操作，監(jiān)控制冷控制系統(tǒng)的有關(guān)參量，并具有完備的報(bào)表管理功能。

主站帶有Profibus—DP接口可以和三個(gè)從站進(jìn)行數(shù)據(jù)通信。主站還可以通過遠(yuǎn)程I／O ET200M控制壓縮機(jī)、氨泵和水泵的起停，并能根據(jù)用冷量的大小，增減壓縮機(jī)的投人數(shù)量，同時(shí)采集壓縮機(jī)的運(yùn)行參數(shù)等。

由于六個(gè)冷庫距中央監(jiān)控室較遠(yuǎn)，在六個(gè)冷庫間門口的合理中間位置，安裝三臺(tái)S7—200 PLC作為遠(yuǎn)程從站進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，其中兩臺(tái)為溫度采集箱，溫度傳感器信號(hào)就近接人采集箱內(nèi)，箱內(nèi)的S7—200接收從主站來的I／O配置，分時(shí)采集溫度值，向主站發(fā)送數(shù)據(jù)和接收來自主站的數(shù)據(jù)。現(xiàn)場箱安裝TD200文本顯示器，可以就地檢查各溫度值和其他信息。另一臺(tái)S7—200PLC采集六個(gè)冷庫房中60臺(tái)風(fēng)機(jī)的電流和吸氣總管及排氣總管的壓力，通過Profibus—DP總線送人上位機(jī)，顯示風(fēng)機(jī)電流和壓力的數(shù)值及曲線。

2.2 溫度巡檢電路

由于庫房的溫度監(jiān)測(cè)點(diǎn)較多，每一個(gè)監(jiān)測(cè)點(diǎn)的溫度都需要通過溫度變送器，將PTl00熱電阻溫度傳感器的電阻信號(hào)轉(zhuǎn)換為標(biāo)準(zhǔn)的4～20mA電流信號(hào)送人S7—200 PLC中，這樣每一個(gè)溫度采集站就需要36個(gè)溫度變送器和五個(gè)模擬量輸入模塊。為了降低成本，采用如圖2所示的分時(shí)驅(qū)動(dòng)采樣電路，利用PLC強(qiáng)大的控制功能，通過軟件編程在60～120s（可調(diào)）的輪巡周期內(nèi)分別控制36、中間繼電器KA的通斷，因此，每組只需一個(gè)溫度變送器和一個(gè)模擬量輸入模塊就可以采集所有溫度值，從而實(shí)現(xiàn)了用軟件處理減少硬件配置，降低了監(jiān)控系統(tǒng)的費(fèi)用，減少了設(shè)備的故障率。