智能工廠文章進(jìn)入智能工廠技術(shù)社區(qū)

物聯(lián)網(wǎng) (IoT) 所面臨的6大挑戰(zhàn)

　　無論是智能住宅、聯(lián)網(wǎng)汽車還是智能工廠，所有智能化技術(shù)的核心都是設(shè)備間的網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)，而這正是我們耳熟能詳?shù)奈锫?lián)網(wǎng)(IoT)?！　∧壳?，IoT正處于關(guān)鍵的轉(zhuǎn)型期。有人預(yù)計(jì)，到2020年，將有500億個(gè)“事物”實(shí)現(xiàn)互相通信，或是通過互聯(lián)網(wǎng)進(jìn)行溝通。面對如此迅速的普及和發(fā)展，我們也面臨著一些新的挑戰(zhàn)：如何才能使IoT易于使用，并且具有較高的性價(jià)比和效率呢?　　通過與德州儀器(TI)眾多IoT專家的深入交流，他們給出了解決這些挑戰(zhàn)的關(guān)鍵，并特別強(qiáng)調(diào)了針對消費(fèi)類、工業(yè)和汽車領(lǐng)域的IoT應(yīng)用?！　?. 低功
關(guān)鍵字：物聯(lián)網(wǎng) 智能工廠

　　去年是對中國制造業(yè)極具意義的重要一年，隨著《中國制造2025》戰(zhàn)略部署的推進(jìn)以及“互聯(lián)網(wǎng)+制造”的落地，使“中國制造”邁向“中國智造”成為我國制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的新動(dòng)力。　　作為國內(nèi)三大家電集團(tuán)之一的美的也在去年加快了智能化改造步伐。日前，美的空調(diào)首次對外公開其位于廣州南沙工業(yè)園的全智能生產(chǎn)線。截至去年底，美的空調(diào)在自動(dòng)化生產(chǎn)改造已累計(jì)投入10億元，平均自動(dòng)化率為16.9%，高于行業(yè)7%的平均水平。而這兩條全智能生產(chǎn)線內(nèi)機(jī)自動(dòng)化率
關(guān)鍵字：智能工廠美的

　　“這是一家全球單體產(chǎn)能最大的彩電智能工廠，許多工藝流程已超過三星、擁有全球最為先進(jìn)的技術(shù)?！苯眨诤Ｐ劈S島彩電智能工廠中，面對著流水線上一個(gè)個(gè)飛快運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)器人。海信電器總經(jīng)理代慧忠告訴本網(wǎng)記者，近年來，德國提出的工業(yè)4.0概念風(fēng)靡全球，早在三年前，海信電器開始嘗試著智能工廠的組建?！　』畹墓S　　穿行于這座全球最為先進(jìn)的彩電智能工廠中，你會發(fā)現(xiàn)，整個(gè)工廠像被施了魔法，原本冰冷、粗笨的機(jī)器被賦予了靈魂和思想。　　AGV小車沿著地下鋪設(shè)磁條來回穿梭于庫房與線體間，自動(dòng)將物料運(yùn)至相匹配的下一個(gè)工位;機(jī)器手
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　　工業(yè)4.0通常被認(rèn)為是第四次工業(yè)革命的到來。從本質(zhì)上講，工業(yè)4.0是由機(jī)器、人以及產(chǎn)品組成的實(shí)際網(wǎng)絡(luò)，能夠?qū)崿F(xiàn)整個(gè)制造流程的實(shí)時(shí)優(yōu)化。智能制造將為從工廠車間到制造、供應(yīng)商和分銷商的整個(gè)價(jià)值鏈帶來更高的生產(chǎn)效率。　　流程優(yōu)化和定制、資產(chǎn)跟蹤、預(yù)見性養(yǎng)護(hù)以及實(shí)時(shí)庫存優(yōu)化是工業(yè)4.0的一些主要目標(biāo)。到2020年，歐洲工業(yè)將在工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用方面投入1200億美元。　　工廠中電氣化、自動(dòng)化和連通性的快節(jié)奏已經(jīng)為迅速適應(yīng)工業(yè)4.0打下了良好的基礎(chǔ)。為機(jī)器和零部件配備傳感器和網(wǎng)絡(luò)連通性是實(shí)現(xiàn)這一愿景的重
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繼蒸汽機(jī)的面世、工業(yè)生產(chǎn)大規(guī)?；凸I(yè)自動(dòng)化之后，隨著物聯(lián)網(wǎng)和智能制造的逐步成型，“工業(yè)4.0”時(shí)代正悄然 ...
關(guān)鍵字：智能化工業(yè)4.0 智能工廠

　　英國人詹姆斯.瓦特(James Watt)改良了蒸汽機(jī)，引發(fā)了第一波工業(yè)革命，讓制造業(yè)從手工勞動(dòng)轉(zhuǎn)向動(dòng)力機(jī)器生產(chǎn)，引發(fā)人類歷史上第一波工業(yè)革命。　　1908年，美國人亨利.福特(Henry Ford)的T型車上市，他以流水線裝配方式，改善了汽車生產(chǎn)流程，大幅降低了汽車的生產(chǎn)成本，讓汽車售價(jià)一夕間由原本的2,000~3,000美元，暴跌至850美元，這次的生產(chǎn)線流程革新，被視為第二次工業(yè)革命。　　1975年，德國Honeywell和日本Yokogawa Electric分別推出自己的DCS(分散
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