高度自動化提升質(zhì)量與效率
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與大多數(shù)車身工廠采用兩條相同的平行產(chǎn)線不同，牛津工廠僅采用一條產(chǎn)線，每個車身都采用相同的流程，經(jīng)由同一批操作工和機器人。這樣做的好處是，可以保證質(zhì)量的一致性，且效率更高。
寶馬為每個機器人都配備了1000個手爪。這些手爪負責(zé)處理各種工模具和多個Mini車型的各種車身面板。這些機器人均采用最新的可編程邏輯控制器，有些還采用了視覺系統(tǒng)，而且智能程度非常高，具有主動辨識功能，可以從包裝盒中抓取零件。而智能化程度低的機器人在開始抓取循環(huán)之前要先對裝滿零部件的盒子進行探測。
在牛津工廠總裝車間，其他在生產(chǎn)效率方面的改進還包括：在其中兩條生產(chǎn)線上采用的高度可調(diào)的平板系統(tǒng)；44輛將預(yù)組裝的駕駛員座艙運送到生產(chǎn)線的自動搬運小車；玻璃組裝單元的六個全新機器人，其中兩個還配備了攝像頭，用于檢測組裝的一致性。車頂組裝設(shè)備現(xiàn)在也完全自動化了。在發(fā)動機安裝到引擎艙的過程中也采用了攝像頭來確保組裝的精確度。
牛津工廠是寶馬集團下第一家采用其集成噴涂工藝（IPP，Integrated Paint Process）的工廠。該工藝廢除了底漆及干燥兩道工序，不僅對環(huán)境有利，還節(jié)省了能源，總體排放可降低10%以上。涂裝車間現(xiàn)在還提高了涂膠自動化程度，并且面漆的機器人數(shù)量也得到了增加，這兩方面的改進不僅提升了生產(chǎn)質(zhì)量，還減少了浪費。
涂膠系統(tǒng)共有12個機器人，高效地將車內(nèi)飾、發(fā)動機艙、車頂及后擋板開孔處等部件上的焊接點填上密封膠，防止水的進入。除了降低侵蝕的風(fēng)險外，這個過程還切斷了噪音進入車內(nèi)的通道。自動化可以確保密封膠涂覆質(zhì)量的一致性，而且可以最大化地減少材料的使用。
車門、后擋板和發(fā)動機罩開孔處的面涂都采用了自動化的方式，可以提高表面處理的質(zhì)量并減少油漆的浪費。這些操作都是通過9個機器人來完成，進一步提高了生產(chǎn)的效率。
新一代Mini有一個雙層前隔板，將發(fā)動機艙和乘客艙分離開來，這樣可以降低傳遞到乘客艙的噪音。隔音的泡沫也是自動填入到隔板內(nèi)的。機器人噴射出兩種化學(xué)材料，材料混合后在隔板空間內(nèi)形成密實質(zhì)輕的隔音泡沫，同時還可以加強車身強度。
質(zhì)量管理
新一代Mini車型大概有超過3,600個零部件。如何確保這些零部件在首次組裝的時候就可以精確地連接在一起，而且在整個生命周期都可以保持穩(wěn)定，這就涉及到質(zhì)量管理問題。這個問題主要由牛津工廠的質(zhì)量與工程中心負責(zé)。
該中心采用了復(fù)雜精密的測試設(shè)備，其中包括幾何光學(xué)測量單元。該單元配備的攝像頭可以記錄800萬像素的圖像，每個像素都代表了一個數(shù)據(jù)點。這些圖像可以組成在一起形成整車及每個系統(tǒng)的3D圖像，而且精度非常高。彩色圖像顯示了車型每個部件在尺寸方面的精確性——從整個面板到一個螺栓。這種圖像不僅可以用于大批量生產(chǎn)部件的測量，還可以校驗定位孔的位置，確保零部件之間的間隙正確無誤，所有部件都按規(guī)定的外形尺寸安裝。
質(zhì)量與工程中心的主要任務(wù)就是確保整個車型及其所有組成部件（Mini Hatchback有3,600個獨立的部件）在組裝完成后都與最初的電腦設(shè)計的圖紙完全吻合，這對于確保產(chǎn)品的質(zhì)量來說至關(guān)重要。
沖壓工廠
寶馬斯溫頓車身沖壓廠也引進了幾項全新的制造技術(shù)。這些技術(shù)包括接觸式激光焊接設(shè)備，用于焊接Mini Hatchback復(fù)雜引擎蓋面板的八塊沖壓件。具體的操作是將引擎蓋外面板的邊緣折彎到內(nèi)面板結(jié)合的邊緣處。這兩個接觸的面板邊緣再采用細絲通過焊接形成連續(xù)實心焊縫接頭，可有效地防腐蝕。之前這兩塊面板是采用滾邊工藝連接在一起的，雖然也采用了膠粘劑和密封膠來防止腐蝕的發(fā)生，但是這種方式總很難避免空心的形成，從而導(dǎo)致生銹。新的工藝徹底杜絕了這種現(xiàn)象的發(fā)生。
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