降低曲軸車車?yán)鴦?dòng)超差率的有效措施
針對(duì)上述末端因素,我們制定了要因確認(rèn)計(jì)劃表(見(jiàn)表1),確認(rèn)過(guò)程如下:
1.末端因素一(硬度超差)的確認(rèn)過(guò)程:我們檢查了合格件(跳動(dòng)量合格)和超差件(跳動(dòng)量超差)的硬度,分別為232HB和238HB,符合要求。結(jié)論是非要因。
2.末端因素二(軸向夾緊力過(guò)大)的確認(rèn)過(guò)程:我們分別檢查了設(shè)備的頭架和尾架的頂尖軸向夾緊力,分別為57bar和28bar,滿足要求。結(jié)論是非要因。
3.末端因素三(精車余量過(guò)大)的確認(rèn)過(guò)程:我們將精車余量從0.6mm調(diào)整至0.4mm,連續(xù)加工500件,軸頭跳動(dòng)超差率為1%。結(jié)論是非要因。
4.末端因素四(工件轉(zhuǎn)速過(guò)慢)的確認(rèn)過(guò)程:我們將工件轉(zhuǎn)速?gòu)?800r/min調(diào)整為1000r/min,連續(xù)加工500件,軸頭跳動(dòng)超差率為1.2%。結(jié)論是非要因。
5.末端因素五(加工步驟不合理)的確認(rèn)過(guò)程:我們將“精車軸頭”調(diào)整到最后工步,連續(xù)加工500件,雖然軸頭跳動(dòng)量的均值比較大,但未發(fā)現(xiàn)超差件。結(jié)論是要因。
6.末端因素六(中心架支撐滾輪磨損 )的確認(rèn)過(guò)程:我們現(xiàn)場(chǎng)檢查了中心架支撐滾輪,表面無(wú)磨損。結(jié)論是非要因。
7.末端因素七(頂尖表面磨損)的確認(rèn)過(guò)程:我們檢查了設(shè)備的前后頂尖,表面無(wú)磨損。結(jié)論是非要因。
8.末端因素八(尾架頂尖孔磨損)的確認(rèn)過(guò)程:我們用內(nèi)徑杠桿表檢測(cè)了尾座的頂尖孔,橢圓度達(dá)到0.05mm ,表面磨損嚴(yán)重。結(jié)論是要因。
制定措施
小組全體成員最終確認(rèn):造成軸頭跳動(dòng)超差率高的主要原因是尾架頂尖孔磨損和加工步驟不合理。對(duì)這些要因,我們通過(guò)研究制定了相應(yīng)的對(duì)策表(見(jiàn)表2)。措施實(shí)施
1.對(duì)策實(shí)施一:
為提高曲軸在加工時(shí)的定位精度,我們采取了修圓頂尖孔、重新配作新頂尖的措施,將頂尖與頂尖孔的配合間隙(見(jiàn)圖7)由0.05減少到0.01,5月8日措施到位。
2.對(duì)策實(shí)施二:
為提高中心架的支撐精度和支撐剛性,我們采取了修改NC程序,將精車軸頭調(diào)整到最后加工的措施。
改進(jìn)前精車軸頭時(shí),中心架支撐曲軸第一主軸頸的粗車面 ;改進(jìn)后精車軸頭時(shí),中心架支撐曲軸第一主軸頸的精車面(見(jiàn)圖8)。3.工藝驗(yàn)證:
為了驗(yàn)證上述措施的落實(shí)效果,5月12日我們組織了一次工藝驗(yàn)證,連續(xù)檢查500根曲軸的軸頭跳動(dòng)量并進(jìn)行了SPC分析(見(jiàn)圖9):1)100%合格 (跳動(dòng)量要求≤0.12); 2)CPK值為1.97(工序能力指數(shù)要求≥1.33)。結(jié)論是措施有效。
效果檢查 :
根據(jù)統(tǒng)計(jì)(見(jiàn)表3),曲軸車車?yán)鴦?dòng)超差率由措施實(shí)施前的0.91%(1-3月份的平均值)降至措施實(shí)施后的0.06%(6-8月份的平均值)。達(dá)到了預(yù)期設(shè)定的質(zhì)量目標(biāo)值。有形效益
1.設(shè)備調(diào)整時(shí)間顯著下降,OP20的OEE由82%提升至85% 。
2.降低了瓶頸工序(OP50)的校直次數(shù),曲軸線的JPH由44提升至45。
3.廢品率的下降和生產(chǎn)效率的提升大幅度降低了生產(chǎn)成本。
結(jié)束語(yǔ)
通過(guò)本次活動(dòng),小組成員對(duì)于QC知識(shí)有了更進(jìn)一步的認(rèn)識(shí),增強(qiáng)了解決問(wèn)題的信心,我們會(huì)更加努力,堅(jiān)持改善,深入持久地開展QC活動(dòng)。我們將以降低劈刀片崩刀工廢率為今后的現(xiàn)場(chǎng)改善課題。(end)
評(píng)論