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變頻調(diào)速技術(shù)在風機、泵類節(jié)能分析中的應(yīng)用

作者: 時間:2013-12-23 來源:網(wǎng)絡(luò) 收藏

技術(shù)在風機、泵類節(jié)能分析中的應(yīng)用

在工業(yè)生產(chǎn)和產(chǎn)品加工制造業(yè)中,風機、泵類設(shè)備應(yīng)用范圍廣泛;其電能消耗和諸如閥門、擋板相關(guān)設(shè)備的節(jié)流損失以及維護、維修費用占到生產(chǎn)成本的7%~25%,是一筆不小的生產(chǎn)費用開支。隨著經(jīng)濟改革的不斷深入,市場競爭的不斷加劇;節(jié)能降耗業(yè)已成為降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量的重要手段之一。
而八十年代初發(fā)展起來的技術(shù),正是順應(yīng)了工業(yè)生產(chǎn)自動化發(fā)展的要求,開創(chuàng)了一個全新的智能電機時代。一改普通電動機只能以定速方式運行的陳舊模式,使得電動機及其拖動負載在無須任何改動的情況下即可以按照生產(chǎn)工藝要求調(diào)整轉(zhuǎn)速輸出,從而降低電機功耗達到系統(tǒng)高效運行的目的。
八十年代末,該技術(shù)引入我國并得到推廣?,F(xiàn)已在電力、冶金、石油、化工、造紙、食品、紡織等多種行業(yè)的電機傳動設(shè)備中得到實際應(yīng)用。目前,技術(shù)已經(jīng)成為現(xiàn)代電力傳動技術(shù)的一個主要發(fā)展方向。卓越的調(diào)速性能、顯著的節(jié)電效果,改善現(xiàn)有設(shè)備的運行工況,提高系統(tǒng)的安全可靠性和設(shè)備利用率,延長設(shè)備使用壽命等優(yōu)點隨著應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴大而得到充分的體現(xiàn)。
二、綜述
通常在工業(yè)生產(chǎn)、產(chǎn)品加工制造業(yè)中風機設(shè)備主要用于鍋爐燃燒系統(tǒng)、烘干系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、通風系統(tǒng)等場合,根據(jù)生產(chǎn)需要對爐膛壓力、風速、風量、溫度等指標進行控制和調(diào)節(jié)以適應(yīng)工藝要求和運行工況。而最常用的控制手段則是調(diào)節(jié)風門、擋板開度的大小來調(diào)整受控對象。這樣,不論生產(chǎn)的需求大小,風機都要全速運轉(zhuǎn),而運行工況的變化則使得能量以風門、擋板的節(jié)流損失消耗掉了。在生產(chǎn)過程中,不僅控制精度受到限制,而且還造成大量的能源浪費和設(shè)備損耗。從而導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加,設(shè)備使用壽命縮短,設(shè)備維護、維修費用高居不下。
泵類設(shè)備在生產(chǎn)領(lǐng)域同樣有著廣闊的應(yīng)用空間,提水泵站、水池儲罐給排系統(tǒng)、工業(yè)水(油)循環(huán)系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)均使用離心泵、軸流泵、齒輪泵、柱塞泵等設(shè)備。而且,根據(jù)不同的生產(chǎn)需求往往采用調(diào)整閥、回流閥、截止閥等節(jié)流設(shè)備進行流量、壓力、水位等信號的控制。這樣,不僅造成大量的能源浪費,管路、閥門等密封性能的破壞;還加速了泵腔、閥體的磨損和汽蝕,嚴重時損壞設(shè)備、影響生產(chǎn)、危及產(chǎn)品質(zhì)量。
風機、泵類設(shè)備多數(shù)采用異步電動機直接驅(qū)動的方式運行,存在啟動電流大、機械沖擊、電氣保護特性差等缺點。不僅影響設(shè)備使用壽命,而且當負載出現(xiàn)機械故障時不能瞬間動作保護設(shè)備,時常出現(xiàn)泵損壞同時電機也被燒毀的現(xiàn)象。
近年來,出于節(jié)能的迫切需要和對產(chǎn)品質(zhì)量不斷提高的要求,加之采用變頻調(diào)速器(簡稱變頻器)易操作、免維護、控制精度高,并可以實現(xiàn)高功能化等特點;因而采用變頻器驅(qū)動的方案開始逐步取代風門、擋板、閥門的控制方案。
變頻調(diào)速技術(shù)的基本原理是根據(jù)電機轉(zhuǎn)速與工作電源輸入頻率成正比的關(guān)系: n =60 f(1-s)/p,(式中n、f、s、p分別表示轉(zhuǎn)速、輸入頻率、電機轉(zhuǎn)差率、電機磁極對數(shù));通過改變電動機工作電源頻率達到改變電機轉(zhuǎn)速的目的。變頻器就是基于上述原理采用交-直-交電源變換技術(shù),電力電子、微電腦控制等技術(shù)于一身的綜合性電氣產(chǎn)品。
三、節(jié)能分析
通過流體力學(xué)的基本定律可知:風機、泵類設(shè)備均屬平方轉(zhuǎn)矩負載,其轉(zhuǎn)速n與流量Q,壓力H以及軸功率P具有如下關(guān)系:Q∝n ,H∝n2,P∝n3;即,流量與轉(zhuǎn)速成正比,壓力與轉(zhuǎn)速的平方成正比,軸功率與轉(zhuǎn)速的立方成正比。
以一臺水泵為例,它的出口壓頭為H0(出口壓頭即泵入口和管路出口的靜壓力差),額定轉(zhuǎn)速為n0,閥門全開時的管阻特性為r0,額定工況下與之對應(yīng)的壓力為H1,出口流量為Q1。流量-轉(zhuǎn)速-壓力關(guān)系曲線如下圖所示。
在現(xiàn)場控制中,通常采用水泵定速運行出口閥門控制流量。當流量從Q1減小50%至Q2時,閥門開度減小使管網(wǎng)阻力特性由r0變?yōu)閞1,系統(tǒng)工作點沿方向I由原來的A點移至B點;受其節(jié)流作用壓力H1變?yōu)镠2。水泵軸功率實際值(kW)可由公式:P =Q?H/(η c?η b)×10-3得出。其中,P、Q 、H 、η c 、η b 分別表示功率、流量、壓力、水泵效率、傳動裝置效率,直接傳動為1。假設(shè)總效率(η c?η b)為1,則水泵由A點移至B點工作時,電機節(jié)省的功耗為AQ1OH1和BQ2OH2的面積差。如果采用調(diào)速手段改變水泵的轉(zhuǎn)速n,當流量從Q1減小50%至Q2時,那么管網(wǎng)阻力特性為同一曲線r0,系統(tǒng)工作點將沿方向II由原來的A點移至C點,水泵的運行也更趨合理。在閥門全開,只有管網(wǎng)阻力的情況下,系統(tǒng)滿足現(xiàn)場的流量要求,能耗勢必降低。此時,電機節(jié)省的功耗為AQ1OH1和CQ2OH3的面積差。比較采用閥門開度調(diào)節(jié)和水泵轉(zhuǎn)速控制,顯然使用水泵轉(zhuǎn)速控制更為有效合理,具有顯著的節(jié)能效果。
另外,從圖中還可以看出:閥門調(diào)節(jié)時將使系統(tǒng)壓力H升高,這將對管路和閥門的密封性能形成威脅和破壞;而轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)時,系統(tǒng)壓力H將隨泵轉(zhuǎn)速n的降低而降低,因此不會對系統(tǒng)產(chǎn)生不良影響。
從上面的比較不難得出:當現(xiàn)場對水泵流量的需求從100%降至50%時,采用轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)將比原來的閥門調(diào)節(jié)節(jié)省BCH3H2所對應(yīng)的功率大小,節(jié)能率在75%以上。
與此相類似的,如果采用變頻調(diào)速技術(shù)改變泵類、風機類設(shè)備轉(zhuǎn)速來控制現(xiàn)場壓力、溫度、水位等其它過程控制參量,同樣可以依據(jù)系統(tǒng)控制特性繪制出關(guān)系曲線得出上述的比較結(jié)果。亦即,采用變頻調(diào)速技術(shù)改變電機轉(zhuǎn)速的方法,要比采用閥門、擋板調(diào)節(jié)更為節(jié)能經(jīng)濟,設(shè)備運行工況也將得到明顯改善。
四、節(jié)能計算
對于風機、泵類設(shè)備采用變頻調(diào)速后的節(jié)能效果,通常采用以下兩種方式進行計算:
1、根據(jù)已知風機、泵類在不同控制方式下的流量-負載關(guān)系曲線和現(xiàn)場運行的負荷變化情況進行計算。
以一臺IS150-125-400型離心泵為例,額定流量200.16m3/h,揚程50m;配備Y225M-4型電動機,額定功率45kW。泵在閥門調(diào)節(jié)和轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)時的流量-負載曲線如下圖示。根據(jù)運行要求,水泵連續(xù)24小時運行,其中每天11小時運行在90%負荷,13小時運行在50%負荷;全年運行時間在300天。
則每年的節(jié)電量為:W1=45×11×(100%-69%)×300=46035kW?h
W2=45×13×(95%-20%)×300 =131625kW?h
W = W1+W2=46035+131625=177660kW?h
每度電按0.5元計算,則每年可節(jié)約電費8.883萬元。
2、根據(jù)風機、泵類平方轉(zhuǎn)矩負載關(guān)系式:P / P0=(n / n0)3計算,式中為P0額定轉(zhuǎn)速n0時的功率;P為轉(zhuǎn)速n時的功率。
以一臺工業(yè)鍋爐使用的22 kW鼓風機為例。運行工況仍以 24小時連續(xù)運行,其中每天11小時運行在90%負荷(頻率按46Hz計算,擋板調(diào)節(jié)時電機功耗按98%計算),13小時運行在50%負荷(頻率按20Hz計算,擋板調(diào)節(jié)時電機功耗按70%計算);全年運行時間在300天為計算依據(jù)。


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