降低變壓器負(fù)載損耗的分析與措施
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1. 因換位導(dǎo)線是由多股小截面的導(dǎo)線經(jīng)過編織而成，且換位節(jié)距為線寬的16-22倍，換位極為充分，因而在線圈的繞制過程中不需要進(jìn)行換位，從而減少了環(huán)流耗。同時(shí)縮短了繞線工時(shí)，提高了線圈的可靠性。
2. 由于使用的單股導(dǎo)線線規(guī)較小且相互絕緣，可使縱向及幅向漏磁通產(chǎn)生的渦流損耗減小，經(jīng)計(jì)算，其渦流損耗約為多根并聯(lián)導(dǎo)線的渦流損耗的30%。
3. 由于單根導(dǎo)線絕緣較薄，而統(tǒng)包絕緣可按具體絕緣要求，這樣可以使導(dǎo)體的填充系數(shù)得到改善，并能縮小線圈尺寸，同時(shí)還有利于散熱。
4. 現(xiàn)在采用的自粘性換位導(dǎo)線，單股線表面涂有特制的環(huán)氧樹脂，線圈經(jīng)恒壓干燥后，牢固的粘合在一起，形成一剛體，其抗彎、抗拉等機(jī)械強(qiáng)度自然大大增強(qiáng)，提高了導(dǎo)線的紐矩，增強(qiáng)了線圈抗短路能力。
5. 如所知，在大容量高電壓的變壓器中為降低雜散損耗常采用磁屏蔽方式，這會(huì)使繞組端部的幅向漏磁更加嚴(yán)重。對于因幅向漏磁引起的渦流損耗與導(dǎo)線寬度b的平方成正比，因此采用導(dǎo)線寬度很小的換位導(dǎo)線就緩解了這種狀況。
但應(yīng)注意的是，采用自粘換位導(dǎo)線時(shí)，線圈宜采用恒壓干燥法，這樣才能在導(dǎo)線固化成型后，使線圈一次干燥便達(dá)到最終尺寸，消除二次整形時(shí)線圈導(dǎo)線產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減少線圈套裝時(shí)的二次加壓對導(dǎo)線造成的損傷。
當(dāng)采用多根自粘換位導(dǎo)線繞制螺旋式線圈時(shí)，應(yīng)采用改進(jìn)型的潘戈換位法進(jìn)行換位，以減小各換位導(dǎo)線間的環(huán)流損耗。
四、變壓器雜散損耗的分析、計(jì)算及改善措施
變壓器運(yùn)行時(shí)，由于漏磁場的存在，在穿過變壓器各結(jié)構(gòu)件時(shí)要產(chǎn)生損耗，統(tǒng)稱為雜散損耗。包括漏磁在油箱、夾件、鐵心拉板等金屬件內(nèi)產(chǎn)生的損耗。對于小容量變壓器來說，其漏磁通較小，因此雜散損耗的比例很小，可忽略不記。當(dāng)變壓器容量很大時(shí)，隨著容量、電流的增大，其漏磁通較大，漏磁場在鋼結(jié)構(gòu)件中引起的雜散損耗的比例也增大(通常30%—40%)，需要對這部分損耗進(jìn)行分析。
考慮到漏磁通路的復(fù)雜性，要精確計(jì)算是困難的，因此雜散損耗計(jì)算只能采用近似的方法計(jì)算。對于800KVA及以上的中大型變壓器，目前工廠通用的簡易計(jì)算方法為：
Pzs = K×Ux×S kW (7)
其中K為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，Ux為阻抗電壓，S為變壓器容量(KVA)。對于K的取值，根據(jù)變壓器的容量、結(jié)構(gòu)及繞組數(shù)量等多個(gè)因素有關(guān)，是工廠根據(jù)自己的生產(chǎn)條件、制造工藝、試驗(yàn)結(jié)果總結(jié)出來的經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，各個(gè)企業(yè)有少許的不同，但對于制造來說，其精度已能滿足生產(chǎn)要求。1. 線圈漏磁對雜散損耗影響
由于線圈漏磁要穿過各個(gè)鋼結(jié)構(gòu)件，其大小與鋼夾件及油箱至線圈的距離有關(guān)，當(dāng)鋼壓板或夾件至線圈距離愈大，而油箱至線圈距離愈小時(shí)，其幅向分量愈大;反之，當(dāng)鋼壓板或夾件至線圈距離愈小，而油箱至線圈距離愈大時(shí)，其幅向分量愈小。而對于軸向分量則影響不大，且軸向漏磁(占總漏磁的80%-90%)引起的雜散損耗所占比例較大。
為了減小雜散損耗，工程上常將線圈附近的較大的金屬結(jié)構(gòu)件采用非磁材料制造。如用層壓紙板或木板制作線圈壓板;鐵心夾件采用低磁鋼板制造，這樣，在這些結(jié)構(gòu)件中產(chǎn)生的雜散損耗將會(huì)明顯減少。但需要注意的是，采用層壓紙板壓板，相當(dāng)于增大線圈端部距鋼結(jié)構(gòu)件的距離，這樣會(huì)導(dǎo)致幅向漏磁通分量的增大，使線圈導(dǎo)線中幅向漏磁的渦流損耗增加，同時(shí)在線圈端部 電子負(fù)載相關(guān)文章:電子負(fù)載原理 絕對值編碼器相關(guān)文章:絕對值編碼器原理
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