智能型電纜測(cè)試系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)

摘要：智能型電纜測(cè)試系統(tǒng)采用單片機(jī)和工控機(jī)相結(jié)合的方案實(shí)現(xiàn)了1 536個(gè)測(cè)試點(diǎn)之問(wèn)導(dǎo)通和絕緣關(guān)系的測(cè)試。詳細(xì)說(shuō)明了基于單片機(jī)的硬件電路設(shè)計(jì)原理和工程應(yīng)用方案。經(jīng)實(shí)際測(cè)試，電纜測(cè)試系統(tǒng)達(dá)到了設(shè)計(jì)要求，大幅度提高了洲試的效率和準(zhǔn)確性。
關(guān)鍵詞：電纜測(cè)試；譯碼電路；導(dǎo)通測(cè)試；絕緣測(cè)試

0 引言
隨著航空設(shè)備自動(dòng)化程度的不斷提高，多芯電纜越來(lái)越多地得到了應(yīng)用，電纜的性能也很大程度地影響著設(shè)備的正常工作。由于多芯電纜芯數(shù)增多，其互聯(lián)關(guān)系也變得更復(fù)雜，這就要求電纜測(cè)試設(shè)備具備更多的測(cè)試點(diǎn)數(shù)。傳統(tǒng)的手動(dòng)測(cè)試方法費(fèi)時(shí)費(fèi)力，準(zhǔn)確性差，已經(jīng)不能滿足工程化，批量生產(chǎn)的需要。本文提出了一種針對(duì)航空多芯電纜故障檢測(cè)的新方案，并闡述了系統(tǒng)構(gòu)成和測(cè)試原理。

1 測(cè)試系統(tǒng)構(gòu)成
電纜測(cè)試系統(tǒng)主要由工控機(jī)系統(tǒng)，單片機(jī)系統(tǒng)和繼電器陣列三部分構(gòu)成。其中工控機(jī)負(fù)責(zé)人機(jī)交互和數(shù)據(jù)處理，單片機(jī)系統(tǒng)控制硬件電路完成相應(yīng)動(dòng)作，繼電器陣列負(fù)責(zé)響應(yīng)譯碼電路的請(qǐng)求將外部電纜接入測(cè)試系統(tǒng)。單片機(jī)和工控機(jī)通過(guò)USB進(jìn)行通信。如圖1所示。

其中：硬件電路系統(tǒng)選用AT80C52單片機(jī)作為控制核心，主要包括導(dǎo)通測(cè)試電路，絕緣測(cè)試電路，譯碼電路，繼電器陣列，A／D采樣電路，高壓產(chǎn)生電路和USB通信電路等；單片機(jī)軟件則能夠依據(jù)接收到的命令控制硬件設(shè)備完成各個(gè)電纜的性能測(cè)試。
工控機(jī)選用研華的IPC-610工業(yè)控制計(jì)算機(jī)作為終端，負(fù)責(zé)人機(jī)交互和數(shù)據(jù)交換。電纜測(cè)試系統(tǒng)的軟件主要由人機(jī)界面和數(shù)據(jù)處理部分構(gòu)成，人機(jī)界面將操作者輸入的信息轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的命令，控制單片機(jī)進(jìn)行不同的操作；數(shù)據(jù)處理部分對(duì)測(cè)試數(shù)據(jù)進(jìn)行比對(duì)和修正后，建立測(cè)試數(shù)據(jù)及其端口信息的數(shù)據(jù)庫(kù)，最終生成被測(cè)設(shè)備端口的導(dǎo)通和絕緣關(guān)系，并提供顯示和打印等功能。
繼電器陣列由3168個(gè)繼電器實(shí)現(xiàn)了1536個(gè)測(cè)試點(diǎn)之間的導(dǎo)通／絕緣測(cè)試和繼電器組之間的隔離。1 536個(gè)測(cè)試點(diǎn)分布在12塊單板上面，每塊單板上面有128個(gè)測(cè)試點(diǎn)，單板內(nèi)又分為16行，每行8列，即12×16×8=1 536。每一個(gè)測(cè)試點(diǎn)由兩個(gè)繼電器控制，分別是輸入繼電器(Kat)和輸出繼電器(Kab)。每塊單板對(duì)應(yīng)外部的一個(gè)128芯的航空插頭，負(fù)責(zé)和被測(cè)產(chǎn)品的連接。其原理如圖2所示。