工業(yè)4.0破解制造業(yè)難題 10招通往智造之路

　　君不見，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)+”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風(fēng)，看別人投自動化，自己也跟著投，看別人上信息化，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉。

　　其實，智能制造也好，智能工廠也好，都有自己的實施條件和路徑，沒有捷徑可走，行業(yè)不同、企業(yè)不同，道路都會不同。一般來講，以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎(chǔ)不同等，側(cè)重點有所不同而已，但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。

　　1、精益化

　　精益生產(chǎn)這個起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設(shè)計的，其兩大支柱就是“準(zhǔn)時化”與“智能自動化”，與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。

　　至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應(yīng)鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型，從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，她所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應(yīng)速度的快速提升。

　　根據(jù)我們輔導(dǎo)企業(yè)的經(jīng)驗，只要企業(yè)堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導(dǎo)入經(jīng)驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業(yè)，你會發(fā)現(xiàn)浪費比比皆是，高企的庫存、反復(fù)的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長的交貨周期等等。在電子行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為51天，而美國則為8天;在紡織服裝行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為120天，而行業(yè)標(biāo)桿ZARA則為15天。也就是說，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報率相差6倍以上。

　　智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報。

　　我們幫助過上百家從一個億到上千億規(guī)模的不同行業(yè)的制造企業(yè)，通過重新規(guī)劃生產(chǎn)布局和物流，改善供應(yīng)鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導(dǎo)入，短短6-18個月時間就獲得顯著提升，將庫存降低30-75%，生產(chǎn)效率提高25-90%，交貨期縮短30-70%，每年成本降低上千萬元。

　　精益的成功實施并不難，關(guān)鍵在于領(lǐng)導(dǎo)的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。

　　2、標(biāo)準(zhǔn)化

　　標(biāo)準(zhǔn)化是自動化的基礎(chǔ)，也是智能制造的前提。

　　國內(nèi)一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀，感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高，為何汽車這么復(fù)雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行，一個重要原因就是標(biāo)準(zhǔn)化。

　　汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。豐田在2000年的時候發(fā)起“CCC21”計劃，通過將原來的根據(jù)整車進行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進行整車生產(chǎn)的方法，也就是說標(biāo)準(zhǔn)化的零部件實現(xiàn)批量生產(chǎn)，三年時間成功降低成本30%。

　　反觀國內(nèi)企業(yè)，根本不重視或者沒有意識到標(biāo)準(zhǔn)化的重要性。很多企業(yè)產(chǎn)品零部件規(guī)格種類之多令人咋舌，比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格，庫存和零部件成本怎么能不高?從研發(fā)設(shè)計開始完全沒有控制，開發(fā)一個新產(chǎn)品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個標(biāo)準(zhǔn)化的流程以及產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫。

　　標(biāo)準(zhǔn)化當(dāng)然也還包括標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，麥當(dāng)勞是這方面的典型。有了標(biāo)準(zhǔn)化，自動化才能據(jù)此開發(fā)出來，比如自動焊接，自動裝配，假設(shè)零部件千變?nèi)f化，作業(yè)方式也不固定，自動化將很難實現(xiàn)，即使實現(xiàn)成本也很高。

　　3、模塊化

　　汽車和電腦是最早實現(xiàn)模塊化的行業(yè)，從模塊化設(shè)計、模塊化采購到模塊化生產(chǎn)，模塊化也是智能制造能否實現(xiàn)低成本滿足個性化消費的關(guān)鍵所在。

　　谷歌在去年向外界展示了模塊化手機項目Project Ara的最新進展以及通過該平臺組裝的原型機。根據(jù)谷歌的介紹，Ara手機最為重要的組件是由谷歌自行設(shè)計的包括通訊模塊和備用電池在內(nèi)的鋁制手機骨架，而包括屏幕、處理器和電池在內(nèi)的零部件都將能以模塊形式接入，最終組成一部完整的手機。如果一旦實現(xiàn)，真正意義上個性化的手機將成為可能，每個人的手機都可以獨一無二，人們可以像拼裝積木一樣任意組合自己中意的手機。

　　模塊化降低了從設(shè)計、采購到生產(chǎn)的復(fù)雜程度，標(biāo)準(zhǔn)化的接口和連接方式增加了通用性，降低了制造成本與周期，自動化生產(chǎn)、物流與信息溝通更加容易實現(xiàn)。如以前每個手機品牌的充電器都不同，一換手機全都扔掉，造成很大浪費，現(xiàn)在有了改進。

　　房地產(chǎn)也在朝這個方向發(fā)展，萬科借鑒日本的做法，將各建筑模塊在工廠建造好后再到工地進行模塊化安裝，無論是質(zhì)量、周期還是成本都得到大幅改善。

　　模塊化實施起來相對較難，涉及到行業(yè)與企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，需要上下游企業(yè)共同參與，這是一項長期的工作，所以相互間構(gòu)建精益的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系尤為重要。