中興、華為競相布局“超級工廠” 供應(yīng)鏈短板已破?

　　中國西安高新區(qū)長安通訊產(chǎn)業(yè)園中，坐落著西部最大的智能手機(jī)終端基地，這座由中興通訊投產(chǎn)的工廠車間里，25條全自動化的生產(chǎn)線正在高速運(yùn)轉(zhuǎn)，只需要40多分鐘一臺星星2號手機(jī)就被組裝完成。

　　從1959年，美國人英格伯格和德沃爾聯(lián)手制造出第一臺工業(yè)機(jī)器人，到現(xiàn)在傳感器技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展成熟，自動化的機(jī)器人已經(jīng)開始走入全球各地的制造工廠。而在這場自動化的工業(yè)較量中，中國作為全球手機(jī)生產(chǎn)基地也在迅速提升著自身的能力。麥肯錫預(yù)測，每年全球制造業(yè)的勞動力成本約為60億美元，先進(jìn)的機(jī)器人對制造業(yè)的經(jīng)濟(jì)影響可達(dá)7200億到1.45萬億美元。

　　“未來工業(yè)4.0的智能制造我們會超過蘋果的，對這一點(diǎn)中興非常有信心。”中興通訊執(zhí)行副總裁、中興終端CEO曾學(xué)忠說。而在不久前，華為終端負(fù)責(zé)人余承東也對媒體表達(dá)出一個(gè)觀點(diǎn)，供應(yīng)鏈的能力已經(jīng)不是華為與三星之間最大的差距，品牌才是。

　　機(jī)器人進(jìn)工廠

　　“目前場內(nèi)配備全自動生產(chǎn)線25條，生產(chǎn)基地全部建成后，是我國西部最大的智能手機(jī)生產(chǎn)基地，同時(shí)也是中興通訊全球最大的工廠之一。”中興終端基地負(fù)責(zé)人接受采訪時(shí)如是說。

　　在中興的這家工廠中，生產(chǎn)線從單板測試加載、全自動化分板點(diǎn)膠、整機(jī)音頻測試、整機(jī)軟件加載等使用的都是全流程自動化生產(chǎn)。據(jù)記者了解，該工廠某些環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)的是全自動化生產(chǎn)，相比之前傳統(tǒng)生產(chǎn)線產(chǎn)量提升了40%，人工成本降低了近一半。

　　記者在中興的手機(jī)工廠中見過全自動化的“音頻檢測機(jī)器人”：可以準(zhǔn)確的抓取流水線上的手機(jī)放進(jìn)模仿人聲音的“黑盒子”里，在進(jìn)行完語音操控系統(tǒng)精準(zhǔn)性的檢測后，可以自動分揀出良品和不良品，后者會進(jìn)入人工通道進(jìn)行問題排除。

　　一位從富士康離職的制造主管對記者表示，在富士康主營的手機(jī)代工業(yè)務(wù)中，機(jī)器人主要應(yīng)用領(lǐng)域還是在前端的高精度貼片和后端的裝配、搬運(yùn)環(huán)節(jié)，在絕大部分中間制造環(huán)節(jié)，還是必須用人工。從成本方面考慮，根據(jù)型號、功能、復(fù)雜程度的不同，國產(chǎn)機(jī)器人的每臺售價(jià)高可達(dá)六七十萬元，低則十幾萬元。

　　高投入背后正值中國4G局勢逐步明朗之際，本土手機(jī)廠商無論是銷量還是質(zhì)量都處于攀升階段。

　　來自中興終端的數(shù)據(jù)顯示，2014年中興整體終端產(chǎn)品出貨量超過1億，其中智能手機(jī)出貨量達(dá)到4800萬部，2015年，中興智能手機(jī)全年出貨量目標(biāo)6000萬臺，而其重點(diǎn)機(jī)型全語音手機(jī)星星2號上市一個(gè)月銷量即已突破30萬部。

　　不過曾學(xué)忠也對記者坦言，產(chǎn)業(yè)配套上也得到了當(dāng)?shù)卣拇罅χС帧?jù)了解，卡位“一帶一路”，目前西安高新區(qū)已經(jīng)確立了打造千億級智能終端產(chǎn)業(yè)集群的發(fā)展目標(biāo)，包括三星在內(nèi)的大批世界500強(qiáng)電子企業(yè)已經(jīng)入駐。

　　截止到目前，中興生產(chǎn)基地覆蓋亞洲，北美，歐洲以及歐洲，其中，中國的生產(chǎn)基地主要在深圳、杭州以及西安，西安基地將擔(dān)負(fù)中興手機(jī)高端智能手機(jī)的生產(chǎn)，深圳和杭州則是中低端。

　　而華為也在提速輻射全球的制造能力，相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，2014年，松山湖華為終端總部項(xiàng)目完成投資4億元，占年度投資計(jì)劃的133.3%，2015年，計(jì)劃投資5億元。“工廠設(shè)備的自動化程度很高，一條線只需要三名操作員工，兩條線共用一個(gè)QC。雖然產(chǎn)量如此高，但員工數(shù)量已經(jīng)減少了很多了。”華為內(nèi)部人士對記者說。

　　供應(yīng)鏈短板已破?

　　華為終端負(fù)責(zé)人余承東在近日的一次媒體訪談中談及到與三星和蘋果的差距，讓人意外的是，他表示供應(yīng)鏈已經(jīng)不再是華為的短板。“我們供應(yīng)鏈的主管是一個(gè)芬蘭人，以前是索尼愛立信供應(yīng)鏈的全球主管，在華為干得很好。而且他搞了一個(gè)藍(lán)海計(jì)劃，大幅度提升了華為供應(yīng)鏈的效率。”余承東對記者說。

　　一個(gè)背景是，從1997年到2005年，華為全面導(dǎo)入IBM的管理方式，集中體現(xiàn)在兩大主要流程上，其中一種就是集成供應(yīng)鏈(ISC)，這也為華為的成長打下了基礎(chǔ)。一家在比亞迪手機(jī)事業(yè)部服務(wù)過8年，目前專攻手機(jī)音頻抽測的產(chǎn)品負(fù)責(zé)人對記者表示，目前除了蘋果關(guān)注此項(xiàng)檢測外，華為也在做相關(guān)的投入。

　　華為對自己的供應(yīng)鏈整合能力開始變得自信。

　　與之持有相同觀點(diǎn)的曾學(xué)忠則稱，未來工業(yè)4.0的“智能制造”我們是一定會超過蘋果的，對這一點(diǎn)中興非常有信心。

　　工業(yè)4.0在制造領(lǐng)域是熱門詞匯，其核心在于制造廠商能夠?qū)①Y源、信息、物品和人相互關(guān)聯(lián)的“虛擬網(wǎng)絡(luò)—實(shí)體物理系統(tǒng)”，也就是通過充分利用嵌入式控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)創(chuàng)新交互式生產(chǎn)技術(shù)的聯(lián)網(wǎng)，相互通信，即物理信息融合系統(tǒng)，推動制造業(yè)向智能化轉(zhuǎn)型。

　　去年10月國家總理李克強(qiáng)訪問德國時(shí)簽署的《中德合作行動綱要》中，圍繞工業(yè)4.0的合作內(nèi)容就非常醒目，相關(guān)政府部門也在規(guī)劃未來，謀求中國制造的升級版。

　　“我們談供應(yīng)鏈的管理都是干了十多年二十年的，都是在整個(gè)質(zhì)量的管理、計(jì)劃的管理、供應(yīng)商的關(guān)系等。那天一家互聯(lián)網(wǎng)廠商跟我說，他說他們做手機(jī)瘦了20斤，我說你看我胖了5斤，這就是差異。”中興以供應(yīng)鏈人士對記者如是說。

　　“雖然相對于臺灣，內(nèi)地手機(jī)產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展較晚，但產(chǎn)業(yè)鏈上中下游的配套已經(jīng)相當(dāng)齊備，并且在關(guān)鍵芯片、周邊零組件、下游之設(shè)計(jì)制造等產(chǎn)業(yè)鏈環(huán)節(jié)，圍繞在國產(chǎn)廠商身邊打轉(zhuǎn)的已經(jīng)是全球廠商。”上述負(fù)責(zé)人說。

　　但也有業(yè)內(nèi)人士提醒，雖然能力提升很快，但依然要看到國產(chǎn)廠商與三星和蘋果之間的差距。

　　有這么一個(gè)坊間傳聞的例子，為了給MacBook增加一項(xiàng)新功能，讓屏幕上方的小綠燈穿過電腦的鋁制外殼，蘋果訂購了數(shù)百臺激光設(shè)備，每臺售價(jià)在25萬美元，而在這之前，要讓光線穿過金屬基本屬于“不可能的任務(wù)”。

　　富士康的一名負(fù)責(zé)人表示，蘋果對于生產(chǎn)線的要求是，即便是不同廠家做出來的東西，最后看起來都得像一臺機(jī)器里一次做出來的產(chǎn)品，不然就是不合格。

　　三星則依舊擁有者巨大的全產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢。比如說，三星的業(yè)務(wù)橫跨面板、芯片、攝像頭、電池等智能手機(jī)等所有核心技術(shù)領(lǐng)域，而且在每個(gè)領(lǐng)域都占據(jù)著不同的優(yōu)勢，在芯片和面板兩大核心部件控制著市場供應(yīng)，并且擁有著SuperAMOLED顯示屏的頂級技術(shù)。

　　“蘋果對產(chǎn)品的苛刻與三星對產(chǎn)業(yè)鏈極強(qiáng)的把控確實(shí)是我們追趕的方向。”上述中興供應(yīng)鏈人士對記者說。