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多晶硅企業(yè)命系裝備和技術(shù)

作者:王佑 時(shí)間:2009-05-22 來(lái)源:第一財(cái)經(jīng)日?qǐng)?bào) 收藏

  從現(xiàn)有市場(chǎng)行情來(lái)看,國(guó)內(nèi)價(jià)格下跌的趨勢(shì)將難以改變。國(guó)內(nèi)可將生產(chǎn)成本壓低到50美元/公斤以下的企業(yè),幾乎是鳳毛麟角。

本文引用地址:http://m.butianyuan.cn/article/94623.htm

  森松集團(tuán)(中國(guó))(下稱“森松”)董事總經(jīng)理薛絳穎接受記者專(zhuān)訪時(shí)表示,目前中國(guó)的設(shè)備制造已較為成熟。而國(guó)內(nèi)多晶硅生產(chǎn)商的管理、技術(shù)及都有待提高,這樣才能有效控制成本。

  裝備技術(shù)尤為關(guān)鍵。以森松集團(tuán)為例,作為國(guó)內(nèi)最大的多晶硅成套設(shè)備供應(yīng)商,約有80%的國(guó)內(nèi)多晶硅廠,都使用其成套設(shè)備如還原爐以及相關(guān)技術(shù)。

  該公司生產(chǎn)的還原爐要比海外同類(lèi)產(chǎn)品低30%到50%。“其實(shí),多晶硅生產(chǎn)設(shè)備就是典型的化工設(shè)備。我們一直專(zhuān)注于制造反應(yīng)器、換熱器等化工裝備,并將相關(guān)制造經(jīng)驗(yàn)和研發(fā)經(jīng)驗(yàn)移植到多晶硅成套設(shè)備上。”

  目前,森松已經(jīng)對(duì)外交付了“12對(duì)棒”的多晶硅還原爐200多臺(tái),而“24對(duì)棒”的多晶硅還原爐交付總量也達(dá)35臺(tái)。

  一種名為“改良西門(mén)子法”的生產(chǎn)方式是主流的多晶硅生產(chǎn)方法。它對(duì)原材料、技術(shù)要求都很高。“國(guó)內(nèi)個(gè)別多晶硅企業(yè)為了省錢(qián),在生產(chǎn)的第一環(huán)上就偷懶:采購(gòu)低純度的三氯氫硅。”薛絳穎說(shuō)。

  按照要求,三氯氫硅一般要達(dá)到“7個(gè)9”以上的純度。“作為生產(chǎn)商不能貪圖一時(shí)的便宜,而偷工減料。否則,其信譽(yù)將大打折扣。”買(mǎi)到“三氯氫硅”后,再加“氫”,就能生產(chǎn)出硅,這個(gè)過(guò)程叫做“還原”。該階段,會(huì)大量產(chǎn)生一種副產(chǎn)品——四氯化硅。

  由于技術(shù)不夠,國(guó)內(nèi)一噸硅可能要有17到24噸的四氯化硅副產(chǎn)品(即副產(chǎn)品比為1:17~24),而國(guó)外的副產(chǎn)品比是1:8左右。

  “四氯化硅產(chǎn)出得越少,企業(yè)處理的成本就越低。中國(guó)企業(yè)應(yīng)減少四氯化硅產(chǎn)量。”

  在還原技術(shù)中,會(huì)用到“還原爐”這種設(shè)備。肉眼可以看到的情形是,經(jīng)過(guò)數(shù)天的培養(yǎng),“還原爐”中會(huì)長(zhǎng)出類(lèi)似竹筍形狀的“多晶硅棒”。

  以前,一個(gè)還原爐可產(chǎn)出9對(duì)“多晶硅棒”,現(xiàn)在的技術(shù)能達(dá)到12和24對(duì)的多晶硅棒。“同樣時(shí)間內(nèi),生成的多晶硅棒越多,均攤電費(fèi)也就越低。這就需要研發(fā)人員靜下心來(lái)多做實(shí)驗(yàn)。”薛絳穎提醒道。

  除了原材料純度控制、“還原”技術(shù)提高外,中國(guó)企業(yè)在“氫化”技術(shù)上需要加強(qiáng)。簡(jiǎn)單地說(shuō),氫化技術(shù)就是將“四氯化硅”變?yōu)?ldquo;三氯氫硅”的過(guò)程。

  我國(guó)大部分企業(yè)都使用的是“熱氫化”方式,也就是在1250℃的高溫下,把四氯化硅加上氫氣,制造出“三氯氫硅”;后者又能繼續(xù)作為生產(chǎn)多晶硅的原料。但國(guó)外的成熟技術(shù)則是“冷氫化”,即在650℃的溫度下加氫、添加“硅粉”,生產(chǎn)出“三氯氫硅”。

  薛絳穎說(shuō),“冷氫化”相比“熱氫化”,可節(jié)省三分之一能耗,產(chǎn)生更多的三氯氫硅,從而降低原材料采購(gòu)成本。但冷氫化技術(shù)上,國(guó)內(nèi)企業(yè)對(duì)硅粉的配比、生產(chǎn)工藝上都欠火候。

  “若能在后者上取得更大的進(jìn)步,廠商的制造成本也會(huì)相應(yīng)縮減。”薛絳穎說(shuō)。



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